近日，圣雄能源電石分公司維修車間液壓班完成出爐機器人槽型輪系統自主改造，每年可減少產能損失176萬元，同步大幅降低備件采購與運維成本，用實實在在的技改成果為企業降本增效注入硬核動力。

出爐機器人配套槽型輪系統是電石出爐工序核心裝備，因長期承受高強度沖擊載荷，零部件磨損快、故障率高。此前，每年因槽型輪故障停機造成的產能損失高達176萬元，反復拆裝維修疊加人工、備件等運維成本居高不下，成為車間穩產增效的突出瓶頸。面對難題，何珮珮主動請纓，立下“不等不靠，自主完成設備改造”的軍令狀，誓從根源上攻克這一技術頑疾。

對更換的槽型輪尺寸進行檢查（周俊杰攝）

為最大限度壓縮技改投入，液壓班團隊逐一清點、比對篩選可二次復用的零部件，從源頭削減新耗材采購成本。技術攻堅階段，他們以檢修操作臺為戰場，手持精密卡尺反復測繪槽型輪、緊固件、壓蓋等核心構件尺寸，逐項校核裝配間隙與配合公差，確保數據精準無誤。從構件選材、機加工制作到現場裝配調試，全流程跟進把關。無數個深夜，車間燈火通明，定格下他們埋頭鉆研的身影。

現場液壓閥組檢查探討（周俊杰攝）

針對加工精度、裝配工藝、耐磨材質選用等技術難點，班組多次優化設計方案，反復開展現場試驗與工況校驗，連續攻堅完成構件加工、整機裝配及長時間負荷試運行。改造后的槽型輪系統運行平穩，構件磨損量大幅下降，試運行周期內實現零故障，各項技術指標全面達標，完全適配高強度連續生產工況。

此次改造打破以往整套外購備件模式，由班組自主完成故障溯源、結構優化與工藝改良，同步盤活閑置備件，不僅徹底根除設備頻繁停機損耗產能的長期難題，更每年節約176萬元產能損失。他們以“能省則省、能創則創”的樸素初心，將降本增效真正落到了崗位實處。

在電石分公司，還有無數個像液壓班一樣扎根一線、主動創新的基層團隊，他們以技改攻堅的實際行動，為企業節流創效、賦能高質量發展，生動詮釋著新時期工匠精神的實干本色。